緊固件磷化常見缺陷產生原因及改進對策
發(fā)布時間：2011年09月08日 點擊數：
緊固件磷化主要有兩種，鋅系磷化和錳系磷化，鋅系磷化潤滑性能比錳系磷化好，錳系磷化抗腐蝕性，耐磨性較鋅系好。它的使用溫度可達105~205℃（華氏225F°-400F°）。
機械工業(yè)用緊固件多用磷化涂油處理。因為它扭矩-預緊力一致性很好，裝配時能保證達到設計所預期的緊固要求，所以在機械工業(yè)中使用較多。特別是一些重要零部件的連接。如：鋼結構連接副、發(fā)動機的連桿螺栓、螺母、缸蓋、主軸承、飛輪螺栓、車輪螺栓螺母等。
高強度螺栓采用磷化，還可以避免氫脆問題，所以在機械工業(yè)領域10.9級以上的螺栓一般采用磷化表面處理。
緊固件磷化常見缺陷、產生原因及改進對策如下：
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序號
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缺陷特征
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產 生 原 因
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排 除 方 法
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1
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磷化膜
不生成
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1. 零件表面有加工硬化層
2. 溶液里硫酸根含量增多
3. 磷化溶液里摻有雜質
4. 五氧化二磷含量過低
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1. 用強酸腐蝕表面，使其露出金屬晶粒
2. 用碳酸鋇處理硫酸根
3. 應更換磷化溶液
4. 補充磷酸鹽
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2
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磷化膜
有空白片
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1. 硝酸根不足
2. 五氧化二磷含量過低
3. 溫度過低
4. 酸洗槽硫酸亞鐵鹽增多
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1. 添加硝酸鋅
2. 添加磷酸鹽
3. 升高溶液溫度
4. 更換硫酸溶液
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3
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磷化零件有黃白色
沉淀物 組合件鉚
合處生銹 |
1. 溶液中有沉淀物
2. 硝酸根不足
3. 磷化溶液沒有沖洗凈
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1. 撈取槽里沉淀物
2. 補充硝酸鋅
3. 在酸溶液里除磷化膜重新磷化
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4
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磷化膜
抗蝕能力下降
生黃銹
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1. 磷化膜結晶粗大或過細
2. 磷化零件表面有殘鹽
3. 金屬過腐蝕
4. 游離酸度過高
5. 磷酸鹽缺少
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1. 調整游離酸度與總酸度的比值
2. 加強磷化前的中和與水洗
3. 控制磷化反復次數
4. 補充硝酸鋅
5. 補充硝酸鹽
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5
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磷化膜
太薄
結晶過細
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1. 磷化時間不夠
2. 亞鐵含量過低
3. 總酸度過高
4. 零件表面有硬化層
5. 溫度太低
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1. 延長磷化時間
2. 補充磷酸二氫鐵
3. 加水稀釋溶液或加磷酸鹽調好酸的比值
4. 用強酸腐蝕表面
5. 升高溫度
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6
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磷化膜
發(fā)紅
抗蝕能力下降
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1. 酸洗溶液里鐵渣附在表面
2. 銅離子滲入磷化溶液
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1. 更換酸洗溶液
2. 注意不用銅的掛具
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7
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磷化膜
結晶粗大
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1. 亞鐵離子含量過多
2. 零件表面帶有殘鹽
3. 溶液里硝酸根含量不足
4. 溶液里硝酸根含量增高
5. 零件表面過腐蝕
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1. 用雙氧水降鐵，升高溫度
2. 加強中和或水洗
3. 添加硝酸鋅
4. 用碳酸鋇處理硝酸根
5. 控制酸的濃度和時間
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8
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磷化膜
不均
發(fā)花
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1. 除油不凈，磷化溫度太低
2. 表面有鈍化狀態(tài)
3. 零件因熱處理加工方法不同
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1. 加強除油，調整溫度
2. 加強酸洗
3. 調整酸的濃度使表面露出金屬晶粒
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——本文摘自《中國金屬制品網》
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