1989年12月新日鐵名古屋廠開始在轉(zhuǎn)爐內(nèi)進行鐵水的”三脫”預處理（LD-ORP）。處理過程分為兩步：把CaCO3從轉(zhuǎn)爐底部吹入鐵水中脫硅、脫磷，以增強攪拌能力，促進脫磷，脫硫劑則用Na2CO3復合CaO。
1995年3月NKK福山廠的第三煉鋼廠將轉(zhuǎn)爐改造為脫碳、脫磷兼用爐，在高爐經(jīng)過脫硅的鐵水被送入轉(zhuǎn)爐型的脫磷爐后，加入塊狀造渣料，在復吹的條件下進行脫磷操作。福山三煉原設置有2座300t頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐，為了使鐵水脫磷比率增加到接近100%，于1995年采用轉(zhuǎn)爐脫磷工藝。
兩座轉(zhuǎn)爐分別在爐役前后半期進行脫碳煉鋼（大約4000爐），爐役前后期作為脫磷爐，兩座轉(zhuǎn)爐交替使用，爐襯壽命約為8000爐。由于采用低磷鐵水使轉(zhuǎn)爐吹煉時間縮短約3min。此外，通過少渣冶煉，使轉(zhuǎn)爐終點控制得到改善。幾乎可實現(xiàn)無取樣直接出鋼，這樣，出鋼到出鋼的周期從29min降為25min，減少4min。從而提高了單座轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)能力；降低了生產(chǎn)成本，目前福山廠二、三煉鋼廠均采用單座轉(zhuǎn)爐進行煉鋼操作，每月鋼產(chǎn)量達70余萬噸?！?/p>
1999年3月和歌山廠新建2座210t頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐，采用SRP工藝。兌入轉(zhuǎn)爐鐵水W(Si)為0.4%，經(jīng)脫磷后鐵水W(P)降至W(P)0.01%。當冶煉低磷鋼時，一般脫磷后鐵水中W(P)降至0.01%-0.02%；一般鋼種脫磷后鐵水含磷量控制在W(P)為0.03%-0.05%。脫磷轉(zhuǎn)爐氧耗13m3/t；脫碳轉(zhuǎn)爐氧耗45m3/t。轉(zhuǎn)爐脫磷后出的成品，采用擋渣，因此進入鋼包中渣量較少，不需扒渣；但對冶煉W(P)<0.01%的鋼種需進行扒渣。脫磷渣堿度控制在2.0-2.7，考慮冶煉鋼種，溫度越低，脫磷率越好，溫度目標值一般控制在1350℃。
和歌山廠新建轉(zhuǎn)爐車間配置有帶頂槍并帶噴吹的。RH裝置（RH-PB），經(jīng)RH-PB處理可將鋼中硫降低至5×10-6以下；氮降至15×10-6以下；同時可將鋼中碳、磷、氧含量降到極低水平，從而實現(xiàn)超純凈鋼生產(chǎn)的最佳工藝。寶山鋼鐵集團公司從2002年開始了BRP（Baosteel BOF Refining Process）寶鋼轉(zhuǎn)爐脫磷—脫碳冶煉工藝的自主開發(fā)。經(jīng)過一年多的生產(chǎn)實踐，寶鋼已采用BRP工藝生產(chǎn)了低磷和極低磷鋼種，脫磷爐停吹磷含量大幅度下降，產(chǎn)品的磷含量降低，質(zhì)量提高，而且已形成大批量生產(chǎn)的能力。
在轉(zhuǎn)爐脫磷—脫碳雙聯(lián)法冶煉工藝中，兩座復吹轉(zhuǎn)爐中的一座作為脫磷爐，進行鐵水脫磷預處理操作；另外一座作為脫碳爐，接受來自脫磷爐的低磷鐵水進行脫碳、升溫。脫碳爐產(chǎn)生的爐渣還可以作為脫磷爐的脫磷劑，從而減少了石灰消耗，達到穩(wěn)定而快速的精練效果。用此工藝，在轉(zhuǎn)爐內(nèi)脫磷的平均吹煉時間約為11min，平均磷含量低于0.01%，最低可達到0.003%。比在魚雷罐車中脫磷的效果好，脫磷能力強。而且用此方法大大減少了渣量，可以實行少渣冶煉，大大節(jié)省了造渣劑的用量，減少了鐵損以及鋼水收得率，經(jīng)濟效益提高。這種工藝在鞍鋼鲅魚圈鋼鐵分公司260噸頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐已進行了生產(chǎn)實踐。
此外，德國蒂森公司利用終點前加強底吹攪拌可生產(chǎn)鋼中磷低于0.006%的深沖鋼。法國索拉克鋼廠利用底吹噴石灰粉法生產(chǎn)深沖鋼（馬口鐵）和重軌鋼，產(chǎn)品質(zhì)量在國際領先。日本的川崎制鐵水島廠、新日鐵室蘭廠以及韓國浦項光陽廠等均已采用了轉(zhuǎn)爐脫磷工藝進行大規(guī)模生產(chǎn)。
——本文摘自論文文獻綜述
冀公網(wǎng)安備13050002001422號